低内应力型挤塑保温隔热泡沫开启行业新革命

  本站   2018-02-16 次浏览

1938年挤塑式聚苯乙烯保温板(以下简称挤塑板)率先生产于美国，二十世纪九十年代初进入中国并于1996年开始生产。经过近20年的考验，此产品的确以众多优势在市场中立足，但是挤塑板美中不足的缺陷也足以让业界人震惊，那就是“尺寸稳定性”很难达标带来了诸多问题。为什么这一问题是设计者、研发者、使用者们一直难以解决呢？因为挤塑板生产工艺的先天缺陷，多年来始终不能解决和攻克。除非不使用此产品了，但它的综合优势又优于其它保温材料。                                                               

在欧美等发达国家却很少将挤塑板使用在墙体，原因就是担心因尺寸稳定性不好造成开裂、脱落等现象发生。通常把挤塑板表皮去掉再用于墙体也是在弥补该材料“尺寸稳定性”不好的缺陷。在中国挤塑板用于外墙有十几年的历史，而今越来越多的外墙开裂、脱落现象在全国各地频频发生，其实早在2004年就有多位老专家在讨论这些问题时，就曾断言“5年、8年问题将会大面积发生”。当今网络、媒体也纷纷报道和分析提问，这些现象又有多少人知晓它其中真正的原因？ 

在2015年“低内应力型-挤塑(XPS)保温板”诞生，在世界专家学者中得到高度关注与肯定。常规发泡型挤塑板生产时从模具中挤出并瞬间发泡，形成板材，挤出过程中受阻会影响发泡率、发泡不均匀等现象从而导致板材“密度、压强、导热系数”不均匀，这样的产品很容易在遇热、遇冷后产生不同程度的收缩，所以会有“尺寸稳定性”差的缺点。而“低内应力型-挤塑(XPS)保温板”生产时从理论上增加对该产品进行不同功能上的多次发泡，最终达到100%完美发泡，即“低内应力型-挤塑(XPS)保温板”形成。该产品“尺寸稳定性”优秀，比常规挤塑板提高一倍以上，将世界性难题得以解决与突破，北鹏首豪生产的“低内应力型-挤塑(XPS)保温板”的诞生将是挤塑板行业又一次新的革命开始。 

“低内应力型-挤塑(XPS)保温板”的优势在众多保温材料中脱颖而出。 

去除XPS表皮的技术最早出现在德国，其目的是为了解决常规XPS在服役期内由于内应力的释放而出现的变形、开裂、脱落等问题，实际上，通过去皮的办法根本无法达到这一目的。此外，市场上所说的去皮XPS可以增强挤塑板与基材之间粘接强度的说法也是不科学的。以下是对低内应力型-挤塑（XPS）保温板与去皮XPS的比较分析： 

一、导热系数的对比

根据《GB／T10801.2-2002》可知，不带表皮的XPS导热系数是0.032W/m·K。低内应力型挤塑（XPS）保温板的导热系数仅为0.028W/m·K。在相同的节能要求下（以节能75%要求为例），低内应力型-挤塑（XPS）保温板的厚度仅需75mm，而去皮XPS的厚度需达到95mm。可见，低内应力型-挤塑（XPS）保温板的平米造价优势较大。 

二、内应力的对比

低内应力型挤塑（XPS）保温板经过多次发泡设备处理以后，其内部的分子处于完全的卷曲收缩状态，分子中的内应力较低，而常规XPS没有经过多次发泡设备处理，内部的分子处于不完全的卷曲收缩状态，分子中存在的内应力较高，通过去除表皮的方法，无法改变挤塑板内部分子的存在状态，因此无法从根本上解决XPS在服役期内，由于内应力的释放而出现的变形、开裂、脱落等问题。 

三、生产环节对比

低内应力型挤塑（XPS）保温板在生产过程中通过多次发泡设备，使得没有充分发泡的部分获得了多次无阻力的自由发泡，在此过程中没有原材料的损失与浪费。去皮XPS在生产过程中，需要投入的人工成本较高，而且从XPS表面去除的表皮既浪费了原材料又对环境造成了破坏。如果采取废料回收的办法，又会影响产品质量。 

四、技术指标与平米造价的对比

（75%）保温材料对比分析（以200厚混凝土为例）——性能指标对比