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车顶上的蜂巢

   次浏览   本站   2018-02-10

得益于巴斯夫 Elastoflex® E 聚氨酯泡沫组合料,全球首个采用 A 类蜂窝夹芯结构的车身部件日前成功实现量产。新款 smart fortwo 的车顶模块由一个纸蜂窝和两层玻璃纤维毡组成。它们在浸渍过程中被喷涂了低密度、可热活化的 Elastoflex® E 3532,并与A级表面的表皮压在一起。这样只需一步即可生产出车顶模块,其重量与之前车型上的普通车顶相比减轻了 30%,而强度和抗弯刚度却保持不变。这种轻质车顶由 Fehrer Composite Components 公司开发,并在德国格罗斯朗海姆(Großlangheim)工厂生产。

此前蜂窝技术已被用于货厢地板、车顶内衬和后窗台板等汽车内饰。巴斯夫针对车身部件的要求调整了 Elastoflex® E(一种专为蜂窝技术开发的半硬质聚氨酯组合料)的粘度和反应性,使其在各生产步骤中得到最优化处理并表现出良好的粘合性能:确保玻璃纤维毡的均匀、超薄润湿,且不发生滴落。半成品完成浸渍后,即可与 A 类膜一起在加热模具中挤压成型。这会导致聚氨酯组合料在夹芯结构边缘轻微发泡,从而在 表皮、增强毡和纸蜂窝之间形成一种实心复合材料。

周期时间短、流程效率高
由于巴斯夫对Elastoflex® E的反应性进行了调整,因此大型部件的喷涂时间可长达 120 秒,脱模时间则可缩短到 60 秒。此外,得益于 Elastoflex® E 对薄膜的出色粘性,装饰性材料和薄膜可直接粘合或背面发泡。Smart fortwo 车顶模块的外侧安装有 A 类表皮,内侧覆以织物。

“不同于传统的复合材料部件,这种车顶模块的各层并非在多段工艺中进行粘合,而是一步完成制造。这就大幅提高了效率;另外,这也受益于采用了聚氨酯泡沫的简洁流程和巴斯夫的定制技术支持。” Fehrer 全球采购部的 Gao Kwintmeyer 说道。

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